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　　世界經(jīng)濟論壇宣布11家新工廠加入其全球燈塔網(wǎng)絡(luò)——這個由100多家先進生產(chǎn)工廠組成的社區(qū)。該社區(qū)致力引領(lǐng)第四次工業(yè)革命先進技術(shù)的應(yīng)用，以不斷提高生產(chǎn)力及員工參與度，促進可持續(xù)發(fā)展以及供應(yīng)鏈韌性。

　　憑借在減少環(huán)境足跡方面的突出表現(xiàn)，四家燈塔工廠被評選為“可持續(xù)發(fā)展燈塔工廠”。這幾家工廠發(fā)揮著全球領(lǐng)導(dǎo)作用，在運營過程中積極釋放第四次工業(yè)革命各項技術(shù)的潛力，不斷踐行可持續(xù)發(fā)展承諾并提高運營競爭力。

　　在全球衰退危機、能源價格不斷攀升，供應(yīng)鏈運轉(zhuǎn)中斷的背景下，這些燈塔工廠針對制造業(yè)如何保持競爭力并繼續(xù)創(chuàng)造就業(yè)機會的問題，為商界領(lǐng)袖和政策制定者樹立了榜樣。

　　最新的全球燈塔網(wǎng)絡(luò)包含4家榮膺“可持續(xù)燈塔”稱號的工廠：

　　Arçelik（羅馬尼亞，烏爾米）：Arçelik烏爾米綠色工廠，實現(xiàn)了100%綠電供應(yīng)，成功開展了數(shù)個可持續(xù)發(fā)展用例項目，包括用于能源管理的數(shù)字孿生項目以及集成了先進水處理工廠的水資源閉環(huán)管理系統(tǒng)。在用水緊張的背景下，該項目為每件產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)約25%用水量，降低17%能源消耗以及22%溫室氣體排放。

　　美光（新加坡）：隨著對內(nèi)存和存儲解決方案的需求不斷增長，新加坡美光科技有限公司需要擴大和增加千兆字節(jié)產(chǎn)品的產(chǎn)量，同時減少對環(huán)境的影響。2018年到2021年，新加坡美光科技有限公司產(chǎn)量增加了270%，同時每生產(chǎn)千兆字節(jié)的資源消耗減少了45%。這得益于可持續(xù)的技術(shù)發(fā)展，通過跟蹤環(huán)境足跡不斷優(yōu)化材料消耗。

　　聯(lián)合利華（印度，達帕達）：為了實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)，即到2025年將溫室氣體范圍1和2的排放量減少70%（相較于2015年基線），并在應(yīng)對產(chǎn)量快速增長的同時減少水資源消耗，聯(lián)合利華達帕達開展了14個使用案例，如通過集成能源管理系統(tǒng)實現(xiàn)以機器學(xué)習(xí)驅(qū)動的能源優(yōu)化，運用數(shù)字孿生技術(shù)加速制定生態(tài)友好型配方生產(chǎn)策略。達帕達將范圍1和2的排放量減少了54%，范圍3的排放量減少了43%，用水量減少了36%，提前實現(xiàn)了其減排目標(biāo)。

　　西部數(shù)據(jù)（中國，上海）：在需求不斷增長的情況下，西部數(shù)據(jù)在2017年至2021年期間將工廠拍字節(jié)（PB）產(chǎn)量翻了一番，同時減少了每PB產(chǎn)品的環(huán)境足跡，以實現(xiàn)企業(yè)的減排目標(biāo)。這一結(jié)果由第四次工業(yè)革命的多項科技驅(qū)動，如運用機器學(xué)習(xí)動態(tài)優(yōu)化水循環(huán)工廠性能以及根據(jù)實時操作數(shù)據(jù)檢測異常能耗預(yù)測系統(tǒng)。這些措施使每PB產(chǎn)品水資源消耗減少了62%，能源消耗減少了51%。

　　新增的11家燈塔工廠包括：

　　安捷倫科技（新加坡）：為簡化小批量、高復(fù)雜度儀器的高科技制造過程，以滿足不斷增長的客戶需求，安捷倫新加坡公司應(yīng)用了物聯(lián)網(wǎng)驅(qū)動的數(shù)字孿生技術(shù)、人工智能和機器人(8.710, 0.25, 2.96%)自動化解決方案以實現(xiàn)可持續(xù)增長，克服了專業(yè)人力資源上的瓶頸，并將勞動力轉(zhuǎn)變?yōu)檎莆盏谒拇喂I(yè)革命技術(shù)的通用可塑性人才。這使得產(chǎn)出增加了80%，生產(chǎn)力提高了60%，周期時間縮短了30%，質(zhì)量成本降低了20%。

　　寧德時代（中國，宜賓）：為了滿足業(yè)務(wù)大幅增長和質(zhì)量提高的預(yù)期并實現(xiàn)可持續(xù)性發(fā)展，寧德時代在宜賓市建立了大型綠色工廠。該工廠在寧德時代總部燈塔數(shù)字計劃基礎(chǔ)上，進一步深入應(yīng)用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動化技術(shù)，生產(chǎn)線速度提高17%，產(chǎn)量損失減少14%以及實現(xiàn)了零碳排放。

　　西普拉（印度，印多爾）：為了在全球范圍內(nèi)保持高質(zhì)量、實惠的藥品供應(yīng)，同時應(yīng)對材料和勞動力成本的增加，西普拉在印度22個工廠同時部署了數(shù)字化、自動化和分析解決方案。印多爾口服固體制劑工廠通過實施30個第四次工業(yè)革命技術(shù)用例，將總成本降低了26%，質(zhì)量提高了300%，同時減少了28%的溫室氣體（GHG）排放量，引領(lǐng)了數(shù)字轉(zhuǎn)型之旅。

　　達能（波蘭，奧波萊）：達能奧波萊工廠開啟了數(shù)字化轉(zhuǎn)型，以更好地應(yīng)對其生產(chǎn)產(chǎn)品的復(fù)雜性。工廠通過車間的互聯(lián)互通、人工智能與自動化技術(shù)的大規(guī)模運用，在進一步優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量的同時，成功降低了19%的成本，實現(xiàn)了12%的效率提升，并減少了近50%的溫室氣體排放。該工廠在數(shù)字化轉(zhuǎn)型方面成為達能其他39家歐洲工廠的榜樣，并在波蘭榮獲 “最佳雇主”的稱號。

　　瑞迪博士（印度，海得拉巴）：面對嚴(yán)重的價格侵蝕和快速提升的質(zhì)量預(yù)期帶來的業(yè)務(wù)挑戰(zhàn)，這家有25年歷史的工廠開始了大規(guī)模數(shù)字化之旅，在仿制藥市場上不斷發(fā)展。該工廠通過利用靈活模式，并利用物聯(lián)網(wǎng)和民主化平臺進行高級分析，部署了40多個第四次工業(yè)革命技術(shù)用例。工廠由此將制造成本降低了43%，同時積極主動地提高質(zhì)量，并將能源消耗減少了41%。

　　偉創(chuàng)力（巴西，索羅卡巴）：為了提高工廠競爭力、可持續(xù)性和員工健康水平，偉創(chuàng)力在端到端價值鏈上應(yīng)用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，例如物聯(lián)網(wǎng)驅(qū)動的電子廢品回收和供應(yīng)鏈控制塔。數(shù)字化轉(zhuǎn)型之旅使勞動成本降低50%，材料損耗減少了81%，同時提高了客戶滿意度（+18%）和員工福祉。

　　海爾（中國，青島）：面對日益增長的定制化設(shè)計、快速交付和高品質(zhì)的需求，海爾冰箱工廠借助大數(shù)據(jù)、數(shù)字孿生和先進視覺檢測技術(shù)，加快研發(fā)、升級制造流程和物流調(diào)度模式。訂單響應(yīng)周期縮短了35%，生產(chǎn)效率提高了35%，質(zhì)量性能提高了36%。

　　美的（中國，順德）：為了滿足在更短交貨期內(nèi)交付高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，美的順德工廠在端到端價值鏈中應(yīng)用了人工智能、數(shù)字孿生和其他第四次工業(yè)革命技術(shù)，使單位生產(chǎn)成本降低24%、交付時間縮短41%、研發(fā)時間縮短30%、缺陷率降低51%。

　　億滋（印度，斯里城）：為了保持卓越的批量交付數(shù)量，實現(xiàn)成本領(lǐng)先，并在動蕩的環(huán)境中進一步增強韌性和多樣性以超越市場，億滋的斯里城工廠開展了端到端的數(shù)字化工作、應(yīng)用預(yù)測分析、人工智能和先進的自動化技術(shù)，將勞動生產(chǎn)率提高89%、制造成本降低38%，并將女性勞動力維持在50%。該工廠成為了億滋在全球的標(biāo)桿制造基地。

　　三一重工（中國，長沙）：為應(yīng)對重工行業(yè)市場的周期性波動、多品種小批量（263個品類）及重型部件生產(chǎn)的挑戰(zhàn)，三一重工長沙工廠充分利用柔性自動化生產(chǎn)、人工智能和規(guī)?；腎IoT，建立了一個數(shù)字化柔性的重型設(shè)備制造系統(tǒng)。最終實現(xiàn)工廠產(chǎn)能擴大了123%，生產(chǎn)率提高了98%，單位制造成本降低了29%。

　　西部數(shù)據(jù)（中國，上海）：為應(yīng)對250%的年增長率、短期18個月的技術(shù)轉(zhuǎn)型周期以及勞動力挑戰(zhàn)，西部數(shù)據(jù)上海半導(dǎo)體后端工廠實施了多樣化的第四次工業(yè)革命技術(shù)，如自動化產(chǎn)品設(shè)計系統(tǒng)、基于機器學(xué)習(xí)的虛擬晶圓測試和智能規(guī)劃系統(tǒng)。該工廠將產(chǎn)品上市時間縮短了40%，產(chǎn)品成本降低了62%，生產(chǎn)率提高了221%。