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　　中國(guó)制造正從“制造大國(guó)”向“制造強(qiáng)國(guó)”轉(zhuǎn)型升級(jí)，人工智能、機(jī)器視覺(jué)作為實(shí)現(xiàn)中國(guó)制造2025的核心技術(shù)正處于制造產(chǎn)業(yè)的風(fēng)口浪尖，越來(lái)越多的現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)商，正在使用計(jì)算機(jī)視覺(jué)技術(shù)，檢查工業(yè)產(chǎn)品問(wèn)題，提升質(zhì)量。在一些不適合于人工作業(yè)的危險(xiǎn)工作環(huán)境或人工視覺(jué)難以滿足要求的場(chǎng)合，常用機(jī)器視覺(jué)來(lái)替代人工視覺(jué)，同時(shí)在大批量工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，用人工視覺(jué)檢查產(chǎn)品質(zhì)量效率低且精度不高，用機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)方法可以大大提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)的自動(dòng)化程度。

　　軸承行業(yè)檢測(cè)急需智慧“二郎神”

　　在軸承行業(yè)中，檢測(cè)是整個(gè)軸承生產(chǎn)環(huán)節(jié)當(dāng)中非常重要的一環(huán)，直接影響著軸承的品質(zhì)和軸承的銷量。但是，目前軸承成品外觀的檢測(cè)主要還是依賴人工。以中國(guó)最大的軸承套圈生產(chǎn)企業(yè)為例，其年產(chǎn)值近10個(gè)億，員工總數(shù)約600人，其中約200個(gè)人負(fù)責(zé)檢測(cè)。一般一名檢測(cè)人員每天工作8個(gè)小時(shí)要檢測(cè)2萬(wàn)個(gè)左右的軸承或軸承零部件，效率低且質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)極大。

　　隨著檢測(cè)設(shè)備的不斷更新，目前市場(chǎng)上也會(huì)有一部分企業(yè)用機(jī)器視覺(jué)進(jìn)行缺陷檢測(cè)，但由于技術(shù)限制，穩(wěn)定性差，誤檢率基本在20% - 30%左右，也就是說(shuō)，機(jī)器會(huì)把20% - 30%的好產(chǎn)品檢測(cè)成壞的，這就又必須用人工來(lái)進(jìn)行復(fù)檢，無(wú)論是對(duì)工藝還是對(duì)成本來(lái)說(shuō)，這都是巨大的浪費(fèi)。

　　軸承及其零部件檢測(cè)的重要性與當(dāng)前檢測(cè)方法之間的矛盾，為機(jī)器視覺(jué)技術(shù)改革行業(yè)提供了突破口。如果說(shuō)機(jī)器視覺(jué)是檢測(cè)的智慧眼，行業(yè)確實(shí)急需“二郎神”來(lái)保證質(zhì)量、提效降本。

　　深度視覺(jué)為智能檢測(cè)機(jī)安上三只眼睛

　　對(duì)于如何解決軸承檢測(cè)過(guò)程中效率低、準(zhǔn)確度低、速度慢、人力成本高的問(wèn)題，我們杭州深度視覺(jué)科技有限公司(下稱深度視覺(jué))從機(jī)器視覺(jué)切入，在智能檢測(cè)一體機(jī)上安裝多個(gè)智能工業(yè)相機(jī)，通過(guò)圖像抓取、識(shí)別、計(jì)算、踢料等基本流程來(lái)完成整個(gè)檢測(cè)。

　　深度視覺(jué)自主研發(fā)了多款智能工業(yè)相機(jī)作為智能檢測(cè)系統(tǒng)的“眼睛”。在這些眼睛中，我們使用最多的是通用高分辨率智能相機(jī)。極高的幀率和超強(qiáng)的運(yùn)算能力使得這只眼睛可以勝任包括高節(jié)拍滾動(dòng)體類軸承部件外觀檢測(cè)等任務(wù)。第二只眼睛是智能放射成像相機(jī)。由于它獨(dú)特的光學(xué)設(shè)計(jì)，金屬近表層1毫米深度的裂紋在這只眼睛里無(wú)處遁形。第三只眼睛就是專門(mén)用來(lái)檢測(cè)內(nèi)孔的特制相機(jī)，把它伸入到軸承或機(jī)械零部件的孔內(nèi)，它能檢測(cè)孔徑在3毫米以上孔徑內(nèi)部的各類缺陷。

　　三只眼睛背后的秘密——三級(jí)算法

　　深度視覺(jué)開(kāi)發(fā)的工業(yè)相機(jī)中都會(huì)加入智能芯片和自主開(kāi)發(fā)的算法，讓相機(jī)擁有邊緣計(jì)算能力，也就是說(shuō)在抓取圖像的瞬間，90%的計(jì)算量已經(jīng)在機(jī)器“眼睛”內(nèi)部完成了，從而提高了視覺(jué)系統(tǒng)穩(wěn)定性、可靠性和準(zhǔn)確性。

　　在提高準(zhǔn)確度方面，深度視覺(jué)在設(shè)備當(dāng)中加入了人工智能算法，通過(guò)深度學(xué)習(xí)，積累了大概上百種的缺陷樣式，讓設(shè)備對(duì)圖像缺陷的敏感程度更高。我們已經(jīng)對(duì)接服務(wù)的軸承行業(yè)合作伙伴，包括恩斯克、舍弗勒、不二越、人本集團(tuán)、五洲新春、金沃等國(guó)內(nèi)外知名的軸承企業(yè)，這也讓機(jī)器學(xué)習(xí)的樣本量不斷擴(kuò)充。

　　深度視覺(jué)主要是采用了“三級(jí)算法”的方式解決算法、算力和網(wǎng)絡(luò)的問(wèn)題。第一級(jí)是在前端相機(jī)內(nèi)計(jì)算，實(shí)現(xiàn)算力分?jǐn)?第二級(jí)計(jì)算在服務(wù)器端進(jìn)行;第三級(jí)則是利用深度視覺(jué)算法進(jìn)行校正和預(yù)警輸出，給出最終結(jié)論。

　　三只眼睛的效果——漏檢率、誤判率大幅下降

　　經(jīng)過(guò)在工廠的實(shí)際檢測(cè)，深度視覺(jué)的軸承檢測(cè)產(chǎn)品單從精度上看，與目前其他高端視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備僅能穩(wěn)定檢測(cè)軸承套圈200微米的缺陷相比，深度視覺(jué)的產(chǎn)品精度直接拉高了10-100倍。同時(shí)，漏檢率、誤判率大幅下降，制造和檢驗(yàn)成本大幅下降，幫助企業(yè)大幅替換檢驗(yàn)人工，緩解了檢測(cè)人員招工難的問(wèn)題，也幫助企業(yè)提升了質(zhì)量水平、生產(chǎn)效率和企業(yè)形象。

(深度視覺(jué)科技成品軸承外觀檢測(cè)機(jī))

　　深耕軸承行業(yè)多年，深度視覺(jué)打造了多款一體化自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備，用以對(duì)高反光、高曲率的產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè)，主要檢測(cè)產(chǎn)品包括軸承、滾動(dòng)體、磨加工套圈、車加工套圈、金屬保持架、新能源電池及其他多類汽車零部件。軸承行業(yè)檢測(cè)整機(jī)設(shè)備包含滾動(dòng)體智能外觀檢測(cè)機(jī)、磨加工內(nèi)外圈外觀檢測(cè)機(jī)、車加工內(nèi)外圈外觀檢測(cè)機(jī)、成品軸承外觀檢測(cè)機(jī)、金屬保持架外觀檢測(cè)機(jī)等，同時(shí)根據(jù)行業(yè)客戶的定制開(kāi)發(fā)能力也處于行業(yè)領(lǐng)軍水平。