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新的 In-Sight 1701 提供具有業(yè)界最佳晶圓顯像性能的光學(xué)系統(tǒng)

康耐視 公司，全球視覺系統(tǒng)、感測器與條碼讀取機(jī)的主要供應(yīng)商，展示將工業(yè)用視覺系統(tǒng)用于精密機(jī)械方面的應(yīng)用范例。預(yù)計提供汽車設(shè)備制造商使用，由 Meister France 制造的零件可通過非常嚴(yán)謹(jǐn)?shù)耐庥^檢查，同時在交付給客戶前完成故障零件排除作業(yè)，并夸口您每年可以生產(chǎn)差不多 4,000 萬組零件，這都得感謝 康耐視 In-Sight 的工業(yè)用視覺感測器鼎力相助才能達(dá)成。

Meister Group 是比利時的企業(yè)集團(tuán)，主要供應(yīng)汽車市場。這家公司的工廠位于比利時、法國與捷克，專精于大量制造切割的鋼鐵零件。

這些使用特別精密車床的先進(jìn)生產(chǎn)單元所面臨的挑戰(zhàn)是，在數(shù)秒鐘內(nèi)完成相當(dāng)復(fù)雜的零件制造工作，并確保零件能依規(guī)格交付給客戶，而不需要略過必要的、連續(xù)的搜尋，以獲得生產(chǎn)力的改良。

在法國， Meister 工廠位于 Haute-Savoie 的 Scionzier 。這家工廠制造電氣閥零件，以供應(yīng)專司 ABS 煞車系統(tǒng)的汽車設(shè)備制造商使用。幾乎二十四個多軸車床每天可生產(chǎn) 120,000 組零件，表示年度生產(chǎn)量約為 35 至 4,000 萬組零件。

品質(zhì)要求是努力解決的主要問題：這套系統(tǒng)試著避免將故障零件交付給客戶。在同一區(qū)段中，可能會出現(xiàn)因組裝線而發(fā)生的最小意外，而不得不徹底清查，這有可能造成轉(zhuǎn)包商復(fù)雜、高成本的作業(yè)程序，因此零故障的搜尋是唯一可接受的方式。

然而，所采用的制造技術(shù)與大量的生產(chǎn)需求并不允許從機(jī)器的使用來直接達(dá)到此目標(biāo)。可以進(jìn)行檢查與分類作業(yè)以移除故障的零件，包括遺失元件、金屬薄片、松脫元件，振動或撞擊所損壞的零件 …

早期，檢查作業(yè)是由操作員的肉眼來完成的，這會將故障零件的數(shù)量限制在千分之一內(nèi)。但這還是太多，因此，許多研究開始嘗試找出將此速率降低至 100 ppm 以下。降低人力成本在零件成本價上所造成的影響也是努力的方向之一。

考慮利用視覺工具將這些檢查自動化是 Meister 技術(shù)人員想到的直覺方法，這些技術(shù)人員已經(jīng)經(jīng)歷過各種用于維度檢查應(yīng)用的工業(yè)用視覺系統(tǒng)。一場由 Alpsitec 公司主導(dǎo)的研討會同時讓他們得以了解由全球工業(yè)用視覺系統(tǒng)領(lǐng)先廠商 康耐視 所開發(fā)的 In-Sight 視覺感測器的效能與功能。

Alpsitec 是 康耐視 認(rèn)可的合作系統(tǒng)整合商。這家公司宣稱可直接在生產(chǎn)線上進(jìn)行展示，以驗證 康耐視 相機(jī)具備「見到」偵測故障的能力。在這最初的可行性測試中，此原型為這個月評估后的最新一套系統(tǒng)。 In-Sight 感測器的簡易使用功能是選擇系統(tǒng)的決定性因素，針對此已定訂相關(guān)條款，并采購兩套測試系統(tǒng)。

檢查系統(tǒng) ( 事實上是兩組獨(dú)立的檢查測試平臺 ) 已經(jīng)安裝于生產(chǎn)線的末端，能進(jìn)行包裝前的最后零件檢查。所有生產(chǎn)的零件都會被送到這個控制點，如此， 100% 的生產(chǎn)結(jié)果都可以檢查得到。

這些零件會被機(jī)器手臂操縱丟入其包裝區(qū)。一旦包裝完成后，機(jī)器手臂會撿起這些零件，并將之放置于測試臺表面。然后，機(jī)器手臂可以握住連接照明系統(tǒng)的 康耐視 In-Sight 1000 視覺感測器，并將其沿著網(wǎng)子移動，檢查所有零件。重要的是記住視覺感測器必須檢查每個零件，以偵測是否已經(jīng)排除四種可能的故障，金屬薄片、遺失元件、松脫元件，及撞擊或振動所損壞的零件。感測器會將檢查資訊傳送到機(jī)器手臂的控制中心。機(jī)器手臂會將視覺感測器放下，取出故障零件，并將其放置滑送槽中 ( 每種故障會有一個滑送槽 ) ，然后將這些零件帶到料斗。然后，系統(tǒng)繼續(xù)其作業(yè)。

其中一套測試平臺可裝入兩組 In-Sight 1000 感測器，并以每小時 6,000 組零件的速率運(yùn)轉(zhuǎn)。另一套系統(tǒng)含有一臺單機(jī)感測器，并以每小時 4,000 組零件的速率運(yùn)轉(zhuǎn)。在開始運(yùn)轉(zhuǎn)的前幾個月中，這兩套系統(tǒng)都可以依雙分類方式運(yùn)轉(zhuǎn)。

應(yīng)用更新作業(yè)的重要部分包含辨識各種不同的故障，這是檢查系統(tǒng)所必須認(rèn)可的，并必須「教導(dǎo)」視覺系統(tǒng)認(rèn)識這些錯誤。這是最佳化檢查系統(tǒng)效率的必要程序。

交付給客戶的故障零件率已快速地降至十萬分之四。 In-Sight 感測器的處理器演算法能力與必須排除故障零件的細(xì)部分析，以讓此值降低至 20 ppm 以下。

Meister France 技術(shù)總監(jiān) Jean-Marc Sermet 從頭至尾都監(jiān)督著此計劃。他非常高興透過 康耐視 產(chǎn)品與 Alpsitec 服務(wù)，這樣的組合提供他必須的技巧與經(jīng)驗，得以找到此產(chǎn)業(yè)的視覺解決方案。 Sermet 先生表示：「綜合以上，我們工程師可專司于精密的金屬切割作業(yè)。 Alpsitec 的貢獻(xiàn)讓我們得以快速地進(jìn)展此計劃，并自效率與可靠的支援中獲益?！?Alpsitec 同時也訓(xùn)練技術(shù)人員，讓他們可以快速地負(fù)責(zé)設(shè)定視覺感測器的參數(shù)。如此， Meister 便可自行輸入資料，以利學(xué)習(xí)新類型的故障，并修改與 15 種不同的待檢測零件有關(guān)的參數(shù)。

Jean-Marc Sermet 表示：「我們考慮到這些測試系統(tǒng)是否會降低生產(chǎn)率，并滿意的注意到這些工業(yè)用視覺解決方案并未造成生產(chǎn)的負(fù)面影響。所使用的解決方法似乎特別穩(wěn)定，操作人員幾乎不需要介入其中?！?

最大的好處是在六個月內(nèi)就獲得真正的投資回報。透過品質(zhì)的大大提升，強(qiáng)化了客戶間的關(guān)系。 Meister 目前正在尋找另一套可將工業(yè)用視覺方案應(yīng)用于其產(chǎn)線上的應(yīng)用。